一．品质控制的演变
　　1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
　　2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
　　3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
　　4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
　　5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
　　6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
　　二．品质检验方法
　　1.全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。  适用于以下情形：
　　①批量较小，检验简单且费用较低；
　　②产品必须是合格；
　　③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
　　2.抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
　　①适用于以下情形：
　　a.对产品性能检验需进行破坏性试验；
　　b.批量太大，无法进行全数检验；
　　c.需较长的检验时间和较高的检验费用；
　　d.允许有一定程度的不良品存在。
　　②抽样检验中的有关术语：
　　a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
　　b.批量：批中所含单位数量；
　　c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
　　d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
　　e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
　　f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
　　3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
　　①确定产品的质量判定标准：
　　②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
　　③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
　　④确定样本量字码，即抽样数。
　　⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
　　⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
　　三、检验作业控制
　　1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）
　　①进料检验项目及方法 ：
　　a.外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
　　b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
　　c.特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
　　②进料检验方法：a.全检,  b.抽检
　　③检验结果的处理：a.接收; b.拒收（即退货）; c.让步接收;  d.全检（挑出不合格品退货）e.返工后重检
　　④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
　　2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
　　①过程检验的方式主要有：
　　a.首件自检、互检、专检相结合；
　　b.过程控制与抽检、巡检相结合；
　　c.多道工序集中检验；          
　　d.逐道工序进行检验；
　　e.产品完成后检验；           
　　f.抽样与全检相结合；