管理特征：
1. 管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头”得到根本解决;
2. 不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标;
3. 将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色;
4. 引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。
质量与可靠性技术的应用：
1. 大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等;
2. 大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等;
质量业绩水平：
1. 平均缺陷率：≈900ppm
2. 废品率：≈3.1%
3. 返工率：≈2.7%
4. 过程能力指数CPK：<1.33
第四级：完美级
1. 高层管理者设定了及其严格的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程;
2. 每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量;
3. 70—80%的员工，包括最高管理者，参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门;
4. 创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制;
5. 形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标;
6. 形成核心流程：零缺陷生产与质量设计。
质量与可靠性技术的应用：
质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用。
质量业绩水平：
1.平均缺陷率：<100 ppm
2.废品率：<0.8%
3.返工率：<0.8%
4.过程能力指数CPK：≈2.0
来源:考试网-质量工程师考试
