精益在丰田公司成型以后，很多年对精益的运用，主要是在设计新的厂房或流水线，要么就是很零碎的5S， KAIZEN的改善。很难形成可持续的，协助战略调整实现的有力工具。
六西格码最初的目的就是降低变异， 而精益的目的是移动平均值，比如库存，MCT等。 所以从目标导向的发展来看， 这两种特性都是我们需要的。 因为多（Productivity）快（Efficiency）好（Quality）省（Cost avoidance， Time）构成了改善需求的平衡，我们不能牺牲一个去改善另一个， 所以从改善CTQ的角度，精益和六西格码是互补的。
值得注意的是， 精益改善的思维几乎是先验主义，也就是倒过来去实现拉系统，单件流或者WORK CELL等等，所以缺乏的是对改善原因的分析。而六西格码的思维正是其优势所在。
精益追求极端目标， 事实上绝对目标只能作为一种长期的追求。作为一个项目，一次改善，是注重实效的， 所以六西格码改善的思维就会提供设定具体目标和最佳目标的机会， 使改善效果更加明显。
六西格码工具对于过程质量比较有办法，精益对于过程时间比较有办法，所以引入精益的内容会让六西格码工具更为丰富，解决问题的范围也就大为拓宽。
精益注重于全体的思想，全员消除浪费。 事实上往往忽略了改善的重点。而且追求极端OEE，零库存，单件流的投入常常会使工厂的GM感到不很放心。 而精于ROI的六西格码思想会补充了这一点，它会清楚地告诉管理者们，什么是最佳的投资方案。
对于制造业蓬勃发展的中国， 精益和六西格码的结合是件很值得做的事情。 但是，问题是找到适合它们应用的企业环境往往是很难的。所以， 在这两方面都经过实践和精通的人就尤为难得了。
除了人才难得，再加上有那么多一知半解的咨询师们为了迎合市场需要拼拼凑凑出来的误导，成功就更为渺茫了。
