1．危害分析：危害分析（HA）是HACCP系统方法的基本内容和关键步骤，通过以往资料分析，现场实地观测，实验采样检测等方法，对食品生产中食品污染发生发展的各种因素进行系统的分析，发现和确定食品中的有害污染物以及影响其发生发展的各种因素。危害包括：①生物性污染物 各种致病性细菌或食品腐败菌、病毒、寄生虫、霉菌、细菌毒素、霉菌毒素及其代谢产物；②化学性污染物 农药残留，兽药残留，有害元素，工业污染物，加工过程形成的有毒有害物质（包括与安全相关的腐败分解物），滥用的食品添加剂，清洗剂等；③物理性污染物 放射性污染和异物等。通过危害鉴定确定其危害性和危险性。危害性指危害所致后果的严重程度，而危险性指危害发生的可能性。
2．确定关键控制点：关键控制点是能够对一个或多个危害因素实施控制措施的环节，通过这一环节可以预防和消除食品安全中的某一危害或将其减低到可以接受的水平。这可为食品生产加工过程中的某一操作方法或工艺流程，也可为食品生产加工的某一场所或设备。依其产生控制作用的性质与强弱，可以分为CCP1和 CCP2：CCP1为经此关键控制点能完全消除危害因素（如巴氏消毒工艺），CCP2为经此关键控制点可减轻但不能消除危害因素。
3．确定关键限值，保证关键控制点受到控制：这是通过关键控制点对危害因素控制与否判定的技术依据。对每个关键控制点确定一个临界限制指标（关键限值）作为控制标准，以保证每个关键控制点限制在安全值范围内。所用指标可以是物理性的（如时间或温度），也可以是化学性的（如盐或醋酸的浓度、pH等），还可以是生物性质或感官性状的。最常用包括温度、时间等物理性能，水分或水分活性（aw），pH，有效氯等。为了可操作性与可比性应尽量设置定量指标。
4．确定关键控制点的监控措施：须对控制措施的实施过程进行监控，来判定其是否控制标准并达预期效果。监控是有计划、有顺序地对已确定关键控制点进行现场观察（检查），半成品或成品的感官评价或物理学测定，化学检验以及微生物学检验等，将结果与关键限值（临界指标）进行比较，以判定关键控制点是否处于控制之中（得到完全控制，还是发生失控）。以监控观点看，在被控制的关键控制点上有一个发生失误就成为一个关键缺陷，即导致消费者危害和不安全的缺陷。
5．确定校正措施：通过监控显示原有控制措施未达到控制标准时需立即采用的替代措施。一旦出现偏离临界值的现象，就应该立即采取纠正措施。具体的纠正偏离措施必须能够说明关键控制点已经得到控制中。
6．建立审核HACCP计划正常运转的评价程序（验证）
要确认HACCP系统是否正常运行，可由质检人员和卫生管理机构的人员共同参加，验证内容：是否已查出所有危害和抓住有效的关键控制点，控制措施是否正确，标准是否合理，监控程序在评价工作中是否有效等。
7．确定有效记录的保持程序：要求将确定的危害性质，关键控制点，关键限值的书面HACCP计划的准备、执行、监控、记录保持和其他措施等与执行HACCP计划的有关信息、数据记录完整地保存下来。
