8.物料管制（MATERIALCONTROL）（每小题5分）
8.1所有流程之物料是否具有可追溯性？
考虑：
—不合格物料之识别与置放之困难度。
—做精确之物料追溯所需的时间。
—生产工艺之文件协助问题的解决。
—追溯系统非常详细，可使问题做有效的解决。
0—没有致力于物料追溯系统的建立与遵循。
1—物料之追溯是非正式的依据日期，追溯之功能有限并困难达成。
2—正式的追溯系统存在，但效果不佳。
3—正式的追溯系统存在，但内部制程之追溯，其效果是有限的。
4—广泛的内部追溯系统存在，并包括所有的品质测试纪录。
5—假如客户有要求，追溯系统可提供完整的内部与外部之物料识别与置放之功能。
8.3不合格物料是否已被标示隔离，并依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？
0—没有不合格物料之标示、隔离与处理程序。
1—不合格物料之标示、隔离程序存在，但没有效果。没有正式之不合格之物料处理。
2—不合格物料已有效的标示与隔离，不合格物料之处理非正式的并缺少文件。
3—不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。
4—不合格的物料已有效的标示与隔离。 不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。改正措施可有效避免问题在发生。
5—不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。改正措施可有效避免问题在发生。不合格物料之发生原因都能被发现，并能有效地监视评估值以防止在发生。
8.4对于物料包装、标示、搬运、出货是否有适当的措施，已使损坏或标示错误降至最低？
0—没有文件显示物料管制系统存在。
1—作业人员以非正式系统管制物料，没有包装、标示、搬运、出货之操作基准书。
2—正式的物料管制系统被运用，操作基准书有不清楚或可能错误之处。
3—正式的物料管制系统被运用，操作基准书是清楚的且作业人员是遵循已建立之作业程序。
4—正式的物料管制系统被使用，并运用其作为产品设计时之考虑因素。已建立包装、标示、搬运、出货之标准。文件证明作业人员是遵循已建立之标准与作业程序。
5—很多的文件证明从来料至出货之物料管制标准、作业程序时非常有效，并运用其作为产品设计时之考虑因素。所有适当的人已受过训练以了解如何使用标准作业程序与适当的物料管理。
9.最终审核（FINALAUDIT）（每小题2分）
（最终审核是不同于正常生产过程中产品之确认，其是出厂前最后的审核）
9.1最终审核及抽样计划是否以零缺点观念为基础？
0—没有使用抽样计划。
1—抽样计划是根据MIL-SLD-105D或类似的计划，并已持续地使用。
2—以零缺点为标准（C=0）的抽样计划已被持续使用。
9.2对于不合格情况是否有反应计划或程序？
0—对于不合格状况，没有反应计划。
1—对于不合格状况有反应，但没有依据正式的反应计划处理。
2不合格状况之反应计划已文件化，并以迅速及有效的采取防御与改正措施为目标。
9.3不合格是否有标示并予以隔离？
0—不合格产品没有识别与隔离。
1—一些文件显示不合格产品之识别与隔离作业程序存在，但没有正式及持续地使用。
2—不合格产品之识别与隔离之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续使用。
9.4对于重新修整或选别的产品是否在出货前做再次检验？
0—重新修整/选别的产品在出货前没有再次检验。
1—一些文件证明重新修整/选别的产品在出货前已再次检验。
2—重新修整/选别的产品在出货前再次检验之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续地使用。
9.5最终审核报告是否保存并作为改正措施及持续改进之参考？
0—没有任何审核报告存在。
1—审核报告内容不完整，一般上并没有用于改善方面。
2—文件显示审核报告是被留存，并用来确认改正措施及持续改善。
10.持续改善/客户满意（CONTINUOUSIMPROVEMENT/CUSTOMERSATISFACTION）（每小题5分）
10.1是否采取积极的行动，以了解客户的需求与问题？
0—没有任何积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。
1—有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于很重要之业务或者延续重要业务之手段。
2—有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于客户为前导及要求时。
3—一般上，已采取积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。
4—对于了解客户的需求与问题，一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，并列入作业程序文件中。
5—对于了解客户的需求与问题一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，文件显示已获致很好的成果。
10.2是否针对客户问题，提出技术上的支持，已解决问题？
0—没有任何技术支持存在。
1—少许的技术支持存在以协助客户解决问题。
2—一些技术支持存在以协助客户解决问题，并可协助解决较严重的情况。
3—适当的技术支持存在以协助客户解决问题。
4—适当的技术支持存在以协助客户解决问题，并经常是由厂商主导，以协助客户解决问题。
5—高水准的技术支持存在，以协助客户解决问题，并是由厂商主导，其信赖度非常高。
10.3是否定期举行品质改进会议？
0—没有任何的品质改进会议。
1—偶尔1对1或者职务上与员工举行不定期的会议已检讨品质改善事项。
2—定期与员工举行会议，偶尔把品质改善事项列入议题。
3—定期与员工举行会议，并把品质改善事项列入议题。
4—定期与员工举行品质改善会议，内容专只检讨品质改善事项，并且纪录是被留存。
5—定期与员工举行会议，内容专只检讨品质改善事项，与会之员工是热烈地参与并提出建议，而合理建议，是马上被执行并评估其成效。
10.4是否有员工提案改进制度及奖励措施？
0—没有品质提案改进之奖励存在。
1—品质提案改进之奖励是非正式的。
2—一个鼓励员工提出改进提案之系统存在，并计划于最近制定一个奖励措施。
3—一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在，但其仅为建议提供者之意识表达，非全员参与。
4—一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在，并已使其成为所有员工改进意识之一部分。
5—一个积极鼓励并奖励员工提出品质改进建议之系统存在，文件显示此系统是很有效的。
10.5是否有把品质成本作为品质改进之工具，并设定改进之目标？
（预防、鉴定、内部与外部失败成本）
0—没有任何品质成本之评估。
1—品质成本是被收集，但仅限于一些重要的问题。
2—一些品质成本的要件，如报废与重新修整是被追踪。
3—品质成本是被追踪，但很少被运用为品质改善的工具。
4—品质成本是被追踪，一般被运用为品质改善的工具。
5—品质成本是被追踪，并被运用为品质改善的工具。另外，品质成本之改善目标已被设定，并追踪、评估此目标与改善行动是否被执行，以确保品质成本与相关成本是持续被改善。
来源:考试网-质量工程师考试
