一、概述
近年来，由于科学技术的迅猛发展，产品的不合格品率迅速降低，如电子产品的不合格率由过去的百分之一、千分之一降低到百万分之一（ppm，10–6），乃至十亿分之一（ppb，10–9）。质量控制方式也由过去的3s控制方式演进为6s控制方式。3s控制方式下的稳定状态不合格品率为2．7×10–3（0．27%），6s控制方式下的稳定状态不合格品率仅为2．0×10–9（10亿分之二），参见图1．（略）这就是21世纪的超严格质量要求，各种产品都有其相应的超严格质量要求。因此，著名的美国质量管理专家朱兰早在1994年就在美国质量管理学会年会上指出：“21世纪是质量的世纪”。
大家知道，贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。对如此严格的质量要求，采取什么样的科学措施和科学方法来贯彻预防原则并保证质量方针和目标的实现呢？这就要提到“SPC”、“SPD”与“SPA”。
二、什么是SPC、SPD与SPA？
1． SPC
SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。
2． SPD
SPD（Statistical Process Diagnosis）即统计过程诊断，是20世纪80年代由我国质量管理专家张公绪首次提出的。1980年，张公绪提出选控控制图系列。选控图是统计诊断理论的重要工具，奠定了统计诊断理论的基础。1982年，张公绪又提出了“两种质量诊断理论”，突破了传统的休哈特质量控制理论，开辟了质量诊断的新航向。此后，我国又提出“多元逐步诊断理论”和“两种质量多元诊断理论”，解决了多工序、多指标系统的质量控制与质量诊断问题。从此，SPC上升为SPD．SPD是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控与诊断，从而达到缩短诊断异常的时间、以便迅速采取纠正措施、减少损失、降低成本、保证产品质量的目的。目前，我国依据上述诊断理论已开发出两种诊断软件。一种是依据“两种质量诊断理论”开发的应用软件SPCD2000，用于诊断多工序生产线中上工序对下工序的影响；另一种是依据“多元逐步诊断理论”和“两种质量多元诊断理论”开发的多元诊断软件DTTQ2000，用于多因素相关条件下的诊断。而后者同时也考虑了上工序对下工序的影响。
3． SPA
SPA（Statistical Process Adjustment）即统计过程调整，是SPC发展的第三个阶段。SPA可判断出异常，告之异常发生在何处，因何而起，同时还给出调整方案或自动调整。SPA从90年开始提出，目前尚无实用性成果，正在发展之中。 4．接近零不合格品过程的SPC在通常的SPC中，控制对象是不合格品，在接近零不合格品过程中，大量产品为合格品，而不合格品仅偶而出现，故控制对象也自然由不合格品数改换成为相邻不合格品间的合格品数。从而引出一系列新理论，构成了一个新学科。我国清华大学孙静博士就是接近零不合格品过程的质量控制专家，提出了多项达到国际水平的成果，如接近零不合格品过程的判异准则、判稳准则，接近零不合格品过程的CUSUM控制图、EWMA控制图等成果。而CUSUM控制图、EWMA控制图远优于国外的两阶段控制图法。
如何在生产实践中应用SPC
SPC即指统计过程控制。它能科学地区分出生产过程中的偶然波动与异常波动，从而对生产过程的异常及时警告，以便人们采取措施，消除异常，恢复过程的稳定。SPC强调全过程的预防，就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。
SPC的特点是：
1）SPC是全系统的、全过程的、要求全员参加，人人有责。这与全面质量管理的精神完全一致。
2）SPC强调用科学的方法（主要是数理统计技术，尤其是控制图理论）来保证全过程的预防。
3）SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。
SPC的上述特点与2000版ISO9000要求的三个强调：
1）强调“把一切看成过程”；
2）强调“预防”；
3）强调“统计技术的应用是不可剪裁的”是一致的。因此，企业各级领导及质量专业人士应该明确：SPC是推行ISO9000的基础。
一、 SPC在企业应用中的一般步骤
1．技术培训主要培训SPC的重要性、正态分布等数理统计基本知识、质量管理七种工具（其中特别要对控制图深入学习）、两种质量诊断理论、如何制订过程控制网图、如何制订过程控制标准等。
2．确定关键变量（即关键质量因素）
a．对全厂的各道工序都要进行分析，找出对产品影响最大的变量，即关键变量；b．列出过程控制网图，即按工艺流程顺序将每道工序的关键变量在图上标出。
3．提出或改进规格标准a．对步骤2得到的每一个关键变量进行具体分析；b．对每个关键变量建立过程控制标准，并填写过程控制标准表。
