2016造价工程师《土建工程》知识点5
1.
| 焊后热处理 | 退火 | 完全退火 | 将钢件加热到临界点Ac3以上适当温度，在炉内保温缓慢冷却的工艺方法。 细化组织、降低硬度、改善加工性能去除内应力。适用于中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、轧制件。 |
对于气焊焊口采用正火加高温回火处理，这是因为需细化晶粒，故采用正火处理，再加高温回火，以消除应力。单一的中温回火只适用于工地拼装的大型普通低碳钢容器的组装焊缝，其目的是为了达到部分消除残余应力和去氢。绝大多数场合是选用单一的高温回火，热处理的加热和冷却力求内外壁均匀。感应加热和辐射加热。 |
| 不完全退火 | 降低硬度、改善切削加工性能、消除内应力，适用于工具钢工件的退火。 | |||
| 去应力退火 | 为了去除由于形变加工、机械加工、铸造、锻造、热处理和焊接等过程中的残余应力。 | |||
| 正火 | 在空气中冷却 | 消除应力、细化组织、改善切削加工性能及淬火前的预热处理，也是某些结构件的最终热处理。正火较退火的冷却速度快，过冷度较大，其得到的组织结构不同于退火，性能也不同，如经正火处理的工件其强度、硬度、韧性比退火高，生产周期短，能量消耗少，故在可能情况下，应优先考虑正火处理。 | ||
| 淬火 | 加速冷却 | 为了提高钢件的硬度、强度和耐磨性，多用于各种模具、轴承、零件等。 | ||
| 回火 | 低温回火 | 主要用于各种高碳钢的切削工具、模具、流动轴承等的回火处理。 | ||
| 中文回火 | 一般适用于中等硬度的零件、弹簧等。 | |||
| 高温回火 | 钢经调质处理后不仅强度较高，而且塑性韧性更显著超过正火处理的情况。 |
| 无损检测（探伤） | 射线探伤 | 缺陷部位是黑色的条纹或痹点。 X射线：优点是显示缺陷的灵敏度高，特别是当焊缝厚度小于30mm时，较γ射线灵敏度高，其次是照射时间短、速度快。缺点是设备复杂、笨重，成本高，操作麻烦，穿透力较γ射线小。 γ射线的特点是设备轻便灵活，特别是施工现场更为方便，而且投资少，成本低。但其曝光时间长，灵敏度较低，用超微粒软片铅箱增感进行透照时，灵敏度才达到2%。另外γ射线对人体有危害作用，石油化工行业现场施工时常用。 |
| 超声波探伤 | 可用于金属、非金属和复合材料制件的无损评价；对于平面形缺陷，UT比RT有较高的灵敏度，而且UT探伤周期短，对探伤人员无危害，设备轻便、费用较低，可作现场检测；对确定内部缺陷的大小、位置、取向、埋深和性质等参量较之其他无损方法有综合优势；仅需从一侧接近试件；所用参数设置及有关波形均可存储供以后调用。主要局限性是：不能直接记录缺陷的形状，对材料及制件缺陷作精确的定性、定量表征仍须作深入研究；对试件形状的复杂性有一定限制。 | |
| 涡流检测 | 涡流检测法只能检查金属材料和构件的表面和近表面缺陷。实现高速自动化检测提供了条件。涡流检测法可以一次测量多种参数，例如，对管材的涡流检测，可以检查缺陷的特征，此外，还可以测量管材的内径、外径、壁厚和偏心率等。涡流检测的主要优点是检测速度快，探头与试件可不直接接触，无需耦合剂。主要缺点是只适用于导体，对形状复杂试件难作检查，只能检查薄试件或厚试件的表面、近表面缺陷。 | |
| 磁粉检测 | 磁粉检测法可以检测材料和构件的表面和近表面缺陷，对裂纹、发纹、折叠、夹层和未焊透等缺陷极为灵敏。可检出的缺陷最小宽度可为约为1μm；几乎不受试件大小和形状的限制；局限性是只能用于铁磁性材料；只能发现表面和近表面缺陷，可探测的深度一般在 l～2mm；宽而浅的缺陷也难以检测；检测后常需退磁和清洗；试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质。 | |
| 液体渗透检测 | 渗透检测可用于检验各种类型的裂纹、气孔、分层、缩孔、疏松、冷隔、折叠及其他开口于表面的缺陷；广泛用于检验有色金属和黑色金属的铸件、锻件、粉末冶金件、焊接件以及各种陶瓷、塑料及玻璃制品等。液体渗透检验的优点是不受被检试件几何形状、尺寸大小、化学成分和内部组织结构的限制，也不受缺陷方位的限制，一次操作可同时检验开口于表面中所有缺陷；不需要特别昂贵和复杂的电子设备和器械；检验的速度快，操作比较简便，大量的零件可以同时进行批量检验，因此，大批量的零件可实现100％的检验；缺陷显示直观，检验灵敏度高。最主要的限制是只能检出试件开口于表面的缺陷，不能显示缺陷的深度及缺陷内部的形状和大小。 |
3.钢材表面原始锈蚀等级：A级—全部覆盖氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面;B级—已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面;C级—氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面;D级—氧化皮已因锈蚀而全面剥落，且已普遍发生点蚀的钢材表面。
4.钢材表面除锈质量等级
St2――彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。
St3――非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
Sa1——轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2――彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5――非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3 ——使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。非常彻底除掉金属表面的一切杂物，表面无任何可见残留物及痕迹，呈现均匀的金属色泽，并有一定粗糙度。
F1——火焰除锈。钢材表面应无氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅为表面变色(不同颜色的暗影)。
Pi——化学除锈。金属表面应无可见的油脂和污垢，酸洗未尽的氧化皮、铁锈和油漆涂层的个别残留点允许用手工或机械方法除去，最终该表面应显露金属原貌，无再度锈蚀。
5.
| 金属表面处理方法 | 手工方法 | 适用于一些较小的物件表面及没有条件用机械方法进行表面处理的设备表面处理。 | |
| 机械方法 适用于大型金属表面的处理 |
干喷沙法 | 效率高、质量好、设备简单。但操作时灰尘弥漫，劳动条件差，严重影响工人的健康，且影响到喷砂区附近机械设备的生产和保养。 | |
| 湿喷沙法 | 灰尘很少，但效率及质量均比干喷砂法差，且湿砂回收困难。 | ||
| 无尘喷砂法 | 设备复杂，投资高，但由于操作条件好，劳动强度低，仍是一种有发展前途的机械喷砂法。 | ||
| 抛丸法 | 此法特点是除锈质量高，但只适用于较厚的，不怕碰撞的工件。 | ||
| 滚磨法 | 适用于成批小零件的除锈。 | ||
| 高压水流除锈法 | 一种新的大面积高效除锈方法。 | ||
| 化学方法 | （也称酸洗法）：主要适用于对表面处理要求不高、形状复杂的零部件以及在无喷砂设备条件的除锈场合。 | ||
| 火焰除锈 | 适用于除掉旧的防腐层(漆膜)或带有油浸过的金属表面工程，不适用于薄壁的金属设备、管道，也不能使用在退火钢和可淬硬钢除锈工程。 | ||
6.
| 涂覆 | 涂刷法 | 手工方法 | 1）生漆—涂刷；2）漆酚树脂漆—涂刷；3）酚醛树脂漆—涂刷、喷涂、浸涂和浇涂；4）聚乙烯涂料—火焰喷涂法、沸腾床喷涂法、静电喷涂法。 |
| 喷涂法 | 功效高，施工简易，涂抹分散均匀，平整光滑。但涂料利用率低，施工中必须采取良好的通风和安全预防措施。 1）高压无空气喷涂法：工效高，漆膜附着力较强，适用于大面积施工和喷涂高黏度的涂料。 2）静电喷涂法：漆雾的弹回力小，降低了漆雾的飞散损失，提高涂料利用率。 | ||
| 浸涂法 | 设备简单，生产效率高，操作简单，缺点是不适用于干燥快的涂料，因易产生不均匀的漆膜表面，适用于小型零件和工件内外表面的涂覆。 | ||
| 电泳涂装法 | 目前在工业上较为广泛使用的是直流电源定电压的阳极电泳。主要特点有： 1）采用水溶性涂料，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患； 2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%； 3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题； 4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率； 5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，施工条件严格，并需进行废水处理。 |
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