1K412022　桩基础施工方法与设备选择

　　一、沉入桩基础

　　常用的沉入桩有钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩和钢管桩。

　　(一)沉桩方式及设备选择

　　(1)锤击沉桩宜用于砂类土、黏性土。桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。

　　(2)振动沉桩宜用于锤击沉桩效果较差的密实的黏性土、砾石、风化岩。

　　(3)在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉桩法有困难时，可采用射水作为辅助手段进行沉桩施工。在黏性土中应慎用射水沉桩;在重要建筑物附近不宜采用射水沉桩。

　　(4)静力压桩宜用于软黏土(标准贯入度N<20)、淤泥质土。

　　(5)钻孔埋桩宜用于黏土、砂土、碎石土且河床覆土较厚的情况。

　　(二)准备工作

　　(1)沉桩前应掌握工程地质钻探资料、水文资料和打桩资料。

　　(2)沉桩前必须处理地上(下)障碍物，平整场地，并应满足沉桩所需的地面承载力。

　　(3)应根据现场环境状况采取降噪声措施;城区、居民区等人员密集的场所不得进行沉桩施工。

　　(4)对地质复杂的大桥、特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。

　　(5)贯入度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。

　　(6)用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩应按照设计要求做好防腐处理。

　　(三)施工技术要点

　　二、钻孔灌注桩基础

　　(一)准备工作

　　(1)施工前应掌握工程地质资料、水文地质资料，具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。

　　(2)施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。

　　(3)灌注桩施工应有齐全、有效的施工记录。

　　(二)成孔方式与设备选择

　　(三)泥浆护壁成孔

　　1.泥浆制备与护筒埋设

　　(1)泥浆制备根据施工机具、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土。

　　(2)护筒埋设深度应符合有关规定。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并宜高出施工地面0.3m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

　　(3)灌注混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10;含砂率不得大于2%;粘度不得大于

　　20Pa•s。

　　(4) 现场应设置泥浆池和泥浆收集设施，废弃的泥浆、钻渣应进行处理，不得污染环境。

　　2.正、反循环钻孔

　　(1)泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度;保持钻机稳定。

　　(2) 钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采取相应措施后再进行钻进。

　　(3)钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求。设计未要求时端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm;摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。

　　3. 冲击钻成孔

　　(1)冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。

　　(2) 应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故。

　　(3)每钻进4~5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。

　　(5)冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况时，应采取措施后方可继续施工。

　　(6)稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣。

　　4.旋挖成孔

　　(1)旋挖钻成孔灌注桩应根据不同的地层情况及地下水位埋深，采用不同的成孔工艺。

　　(2)泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。

　　(3)成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。

　　(4)旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。

　　(四)干作业成孔

　　1.长螺旋钻孔

　　(1)钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢;钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。

　　(2)在钻进过程中遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。

　　(3)钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10～20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据土层情况确定，并保证管内有一定高度的混凝土。

　　(4)混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵(软)管内残留混凝土。

　　2.钻孔扩底

　　(1)钻杆应保持垂直稳固，位置准确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大。

　　(2)钻孔扩底桩施工扩底孔部分虚土厚度应符合设计要求。

　　(3)灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实;灌注桩顶以下5m范围内混凝土时，应随灌注随振动，每次灌注高度不大于1.5m。

　　3.人工挖孔

　　(1)人工挖孔桩必须在保证施工安全前提下选用。

　　(2)挖孔桩截面一般为圆形，也有方形桩;孔径1200～2000mm，最大可达3500mm;挖孔深度不宜超过25m。

　　(3)采用混凝土或钢筋混凝土支护孔壁技术，护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求;井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm;上下节护壁混凝土的搭接长度不得小于50mm;每节护壁必须保证振捣密实，并应当日施工完毕;应根据土层渗水情况使用速凝剂;模板拆除应在混凝土强度大于2.5MPa后进行。

　　(4)挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣。

　　(五)钢筋笼与灌注混凝土施工要点

　　(1)钢筋笼加工应符合设计要求。钢筋笼制作、运输和吊装过程中应采取适当的加固措施，防止变形。

　　(2)吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，就位后应采取加固措施固定钢筋笼的位置。

　　(3)沉管灌注桩钢筋笼内径应比套管内径小60～80mm，用导管灌注水下混凝土的桩应比导管连接处的外径大100mm以上。

　　(4)灌注桩采用的水下灌注混凝土宜采用预拌混凝土，其骨料粒径不宜大于40mm。

　　(5)灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑混凝土。

　　(6)桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计标高0.5～1m，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。

　　(7)当气温低于0℃以下时，浇筑混凝土应采取保温措施，浇筑时混凝土的温度不得低于5℃。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

　　(8)灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积;套管成孔的灌注桩任何一段平均直径与设计直径的比值不得小于1.0。

　　(六)水下混凝土灌注

　　(1)桩孔检验合格，吊装钢筋笼完毕后，安置导管浇筑混凝土。

　　(2)混凝土配合比应通过试验确定，须具备良好的和易性，坍落度宜为180～220mm。

　　(3)导管应符合下列要求：

　　1)导管内壁应光滑圆顺，直径宜为20～30cm，节长宜为2m。

　　2)导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的

　　1. 5倍 。

　　3)导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。

　　4)导管采用法兰盘接头宜加锥形活套;采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。

　　(4)使用的隔水球应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出。

　　(5)开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300~500mm;导管首次埋入混凝土灌注面以下不应少于1.0m;在灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为2~6m。

　　(6)灌注水下混凝土必须连续施工，并应控制提拔导管速度，严禁将导管提出混凝土灌注面。灌注过程中的故障应记录备案。

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