一 、沉入桩基础

　　1.沉桩方式

　　锤击沉桩---宜用于砂类土、黏性土

　　振动沉桩---宜用于密实的黏性土、砾石、风化岩

　　射水沉桩---密实的砂土、碎石土、砂砾土;黏性土及重要建筑物附近中慎用

　　静力压桩---宜用于软黏土(N<20)、淤泥质土

　　钻孔埋桩---宜用于黏土、砂土、碎石土且河床覆土较厚的情况

　　2.准备工作

　　(1)沉桩前应掌握工程地质钻探资料、水文资料和打桩资料。

　　(2)沉桩前平整场地，并应满足沉桩所需的地面承载力。

　　(3)对地质复杂的大桥、特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。

　　(4)贯入度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。

　　3.施工技术要点

　　(1)预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接。

　　(2)桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上;桩身垂直度偏差不得超过0.5%。

　　(3)沉桩顺序：自中间向两个方向或四周对称施打;先深后浅;先大后小，先长后短。

　　(4)桩终止锤击一般情况下以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅。

　　终止锤击控制

　　①当桩端标高等于设计，而贯入度较大，应继续锤击，使贯入度接近控制贯入度;

　　②当贯入度已达控制贯入度，而桩端标高未达设计，应在满足冲刷线下最小嵌固深度后继续锤击100mm左右(或30～50击)，如无异常变化，即可停止;

　　③若桩尖标高比设计值高相差超过规定值，应与设计和监理单位研究决定。

　　(5)在沉桩过程中发现以下情况应暂停施工，并应采取措施进行处理：

　　①贯入度发生剧变;

　　②桩身发生突然倾斜、位移或有严重回弹;

　　③桩头或桩身破坏;

　　④地面隆起;

　　⑤桩身上浮。

　　二、灌注桩施工

　　施工工艺流程：施工准备→埋设护筒、钻机就位→黏土造浆→钻进成孔→清孔→吊装钢筋笼→安装导管及混凝土下料斗→灌注混凝土

　　护筒： 埋设深度符合相关规定，顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并宜高出施工地面0.3m。高度应满足孔内泥浆面的高度。

　　泥浆：

　　①泥浆制备：高塑性黏土或膨润土;

　　②泥浆面：高出地下水位1.0m以上;

　　③要求：相对密度、含砂率、黏度等;

　　④现场设施：泥浆池、泥浆收集设施。

　　沉渣厚度 ：端承型桩100mm;摩擦型桩300mm。

　　钢筋笼：

　　①沉管：钢筋笼内径应比套管内径小60～80mm;导管：钢筋笼内径应比导管连接处外径大100mm以上。

　　②钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑混凝土。

　　导管：

　　①导管直径：20～30cm，节长2m。

　　②导管试拼、试压：孔底静水压力1.5倍。

　　③导管控制：就位至孔底300～500mm;首次埋入混凝土灌注面1.0m;灌注中埋入深度宜为2～6m。

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　　水下灌注：

　　①坍落度：良好和易性，180～220mm。

　　②必须连续施工，作业组长指挥，并应控制提拔导管速度，严禁将导管提出混凝土灌注面。灌注过程中的故障应记录备案。

　　③超灌：应高出设计高程0.5～1m。

　　1.成桩方式及适用条件

泥浆护壁	正循环	黏性土、粉砂、细沙、中砂、粗砂、含少量砾石、卵石（含量少于20%）的土、软岩
	反循环	黏性土、砂类土、粗砂、含少量砾石、卵石（含量少于20%，粒径小于钻杆内径2/3）的土
	冲抓钻	黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层
	冲击钻
	旋挖钻
	潜水钻	黏性土、淤泥、淤泥质土及砂土

　　冲击钻：

　　(1)开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。

　　(3)每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。

　　(4)排渣过程中应及时补给泥浆。

　　(5)冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况时，应采取措施后方可继续施工。

　　旋挖钻：

　　(2)泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。

　　(3)成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。

　　(4)旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。

　　(5)孔底沉渣厚度控制指标符合要求。

干作业	长螺旋钻	地下水位以上	黏性土、砂土及人工填土非密实的碎石类土、强风化岩
	钻孔扩底		坚硬、硬塑的黏性土及中密以上的砂土风化岩层
	人工挖孔		黏性土、黄土及人工填土
沉管	夯扩	桩端持力层为埋深不超过20m的中、低压缩性黏性土、粉土、砂土和碎石类土
	振动	黏性土、粉土和砂土
爆破		地下水位以上的黏性土、黄土碎石土及风化岩

　　

　　长螺旋钻孔：

　　(1)钻头与桩位点偏差不得大于20mm，钻进时遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜，应立即停钻。

　　(3)钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10～20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据土层情况确定，并保证管内有一定高度的混凝土。

　　(4)混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵(软)管内残留混凝土。

　　钻孔扩底：

　　灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实;灌注桩顶以下5m范围内混凝土时，每次灌注高度不大于1.5m。

　　人工挖孔：

　　(1)必须在保证施工安全前提下选用;

　　(2)孔径1200～2000mm，最大可达3500mm，挖孔深度不宜超过25m;

　　(3)井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm;上下节护壁混凝土的搭接长度不得小于50mm;每节护壁必须保证振捣密实，并应当日施工完毕;应根据土层渗水情况使用速凝剂;模板拆除应在混凝土强度大于2.5MPa后进行;

　　(4)孔底处理。

　　钻孔灌注桩质量事故预防措施(1K42010017版教材P347-351)

　　1.钻孔垂直度不符合规范要求

　　场地平整度和密实度差、钻杆弯曲、接头间隙大、钻头翼板磨损不一、软硬土层交界面、倾斜岩面。

　　2.塌孔与缩径

　　地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所致。

　　3.堵管

　　导管破漏、距孔底深度太小、二次清孔后灌注准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注中导管埋深过大等。

　　4.钢筋骨架上浮

　　混凝土初凝和终凝时间太短、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多、灌注至钢筋骨架底部时速度太快。

　　5.桩身混凝土强度低或混凝土离析

　　现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够、水泥质量差。

　　6.桩身混凝土夹渣或断桩

　　初灌混凝土量不够、灌注过程拔管长度控制不准、初凝和终凝时间太短或灌注时间太长、清孔时泥浆悬浮的砂粒太多。

　　7.桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求

　　超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。

　　8.混凝土灌注过程因故中断处理措施

　　(1)若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底。

　　(2)迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，按初灌方法灌注，隔水栓排出后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注。(初凝时间内完成)

　　(3)拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用φ500钻头在桩中心钻进300~500mm深，完成接口处理。

　　三、墩台、盖梁施工技术

　　1.现浇混凝土墩台、盖梁

　　(1)重力式混凝土墩、台施工

　　①浇筑前应对基础混凝土顶面做凿毛处理，清除锚筋污锈。

　　②墩台混凝土宜水平分层浇筑，每层高度宜为1.5～2m。

　　③分块浇筑：接缝应与截面尺寸较小一边平行，邻层分块接缝应错开，接缝做成企口形。

　　④分块数量：200㎡内不得超过2块;300㎡内不得超过3块;每块面积不得小于50㎡。

　　⑤明挖基础上灌筑墩、台第一层混凝土时，要防止水分被基础吸收或基顶水分渗入混凝土而降低强度。

　　(2)柱式墩台施工

　　①稳定计算中应考虑风力影响。

　　②墩台柱的混凝土宜一次连续浇筑完成。柱身高度内有系梁连接时，系梁应与柱同步浇筑。V形墩柱混凝土应对称浇筑。

　　(3)盖梁施工

　　①在城镇交通繁华路段施工盖梁时，宜采用整体组装模板、快装组合支架，以减少占路时间。

　　②悬臂盖梁混凝土浇筑从悬臂端开始，设计无要求时，孔道压浆强度达到设计强度后方可拆除底模板。

　　四、装配式梁（板）施工技术

　　依据吊装机具不同，可选择起重机架梁法、跨墩龙门吊架梁法、穿巷式架桥机架梁法。

　　1.技术要求

　　(1)预制构件与支承结构

　　装配式桥梁构件在脱底模、移运、堆放和吊装就位时，设计无要求时混凝土的强度一般不应低于设计强度的75%。预应力混凝土构件吊装时，如设计无要求，其孔道水泥浆的强度不应低于30MPa。

　　(2)吊运方案

　　①吊运(吊装、运输)应编制专项方案，并按有关规定进行论证、批准。

　　②吊运方案应对各受力部分的设备、杆件进行验算，起吊过程中构件内产生的应力验算必须符合要求。梁长25m以上的预应力简支梁应验算裸梁的稳定性。

　　2.安装就位的技术要求

　　(1)吊装时构件的吊环应顺直，吊绳与起吊构件的交角小于60o时，应设置吊架或吊装扁担，尽量使吊环垂直受力。

　　(2)构件移运、停放的支承位置应与吊点位置一致，并应支承稳固。在顶起构件时应随时置好保险垛。

　　(3)吊移板式构件时，不得吊错板梁的上、下面，防止折断。